PRODUKTBESCHREIBUNG

Emaillierter Reaktor ist eine Art Druckbehälter, die die innere Glasfusion mit der äußeren Stahlstruktur in einem Körper kombinieren, ist es beständig gegen Angriffe von den meisten Chemikalien und gegen Mischungen korrosiver Materialien, die in einer Vielzahl von chemischen Prozessen verwendet werden, die harte Chemikalien beinhalten. Emaillierte Reaktoren werden sorgfältig mit einer undurchlässigen, glatten Antihaftfläche hergestellt, die eine optimale Balance zwischen Korrosionsbeständigkeit, thermischen Eigenschaften und mechanischer Festigkeit erreicht. Glasreaktoren sind bekannt geworden und werden allgemein für die Durchführung von chemischen Reaktionen mit erhöhten oder reduzierten Temperaturen und/oder erhöhten oder reduzierten Drücken sowie für das Mischen (Mischen) nicht reagierter Elemente oder Verbindungen in Bereichen wie Chemie, Pharmazie, Bio-Tech, Lebensmittel und Getränke, Aroma und Duft verwendet, Und der nutrazeutischen Industrie.

Modell AE4000L emaillierter Reaktor ist ein zweistückiger, glasbeschichteter Stahlbehälter mit Rührwerk, auch als "Offener Typ" oder "Flanschtyp" oder "geklemmter Typ" bezeichnet. Es besteht aus einem Behälterkörper und einer trennbaren Abdeckung sowie der Abdeckung, die mit einem Flansch, einer Dichtung und hakenförmigen Klemmen am Behälterkörper befestigt und abgedichtet wird. Der Flansch besteht aus einer Deckelflanschfläche, die in die trennbare Abdeckung integriert ist, einer entsprechenden Gehäuserflanschfläche, die durch hakenförmige Klemmen in den Gefäßkörperflansch integriert ist. Heiz- und Kühlmethode ist mit einem Mantel durch durch Medium von Dampf, Wasser. Es ist leicht zu reinigen, zu warten und zu reparieren, indem man die Abdeckung öffnet. Sie ist nach DIN atandard designt.

TECHNISCHE DATEN:

Konstruktionsstandard/Code:	DIN 28136 oder gegen kundenspezifische Norm oder gegen kundenspezifische Norm
Kapazität:	4000 Liter
Konstruierte Druckmessung:	Gefäß: 0,4 Mpa, 0,6 Mpa, 1,0 Mpa Jacke: 0,6Mpa
Temperatur:	Gefäß: Max. -25 ~200ºC/200ºC Jacke: Max. -25 ~200ºC/230ºC
Material Der Konstruktuierung:	SCHIFF: MS Q245R/Q345R JACKE: MS Q235B/Q245R/Q345R
Dicke/Farbe des emaillierten Glases:	0,8 bis 2,3 mm /Dunkelblau oder gegen kundenspezifisch
Wärmeübertragungsbereich:	~11,4 m2
Rührgeschwindigkeit:	63/80/125rpm (Standard) oder gegen kundenspezifische Spezifikation.
Typ des emaillierten Agitators:	Anker/Rahmen/Laufrad/Propeller/Paddel/Kombinationstyp oder nach Kundenspeziellem
Wellendichtung:	Mechanische Dichtung, Typ 1 (0,4 Mpa); Mechanische Dichtung Typ 2 (0,6 Mpa, 1,0 Mpa)
Antriebsgerät:	Druckfester Motor 5,5kW/4-polig + Reduzierer für Helikalgetriebe
RT-Inspektion für Schweißverbindung:	20 % für Gefäß und 100 % für Kopf
Zündprüfung für Glasauskleidung:	20kV nach dem Glasieren und 10KV vor dem Versand
Hydraulikprüfung:	0,59Mpa, 0,78Mpa, 1,18Mpa für Schiff und 0,78Mpa für Jacke
Temperaturbeständigkeit:	Kühlstoß: 110 Grad Celsius, Wärmeschock: 120 Grad Celsius
Hauptabmessungen (Blank):	~Φ2070*1635mm
Nettogewicht:	~3650kgs
Arbeitsmedium:	Organische Säure, anorganische Säure, organische Lösungsmittel und schwache Alkali-Säuren außer Flusssäure, Medium mit Fluorion, Alkali und Phosfatsäure, deren Konzentration über 30% bei Temperatur über 180 Grad Celsius liegt
Düsenkonstruktion:	Standard oder entsprechend den Anforderungen des Kundenprozesses

ANWENDUNG WO EMAILLIERTER REAKTOR VERWENDET

Geeignete Materialien mit Betriebszustand:

Die reagierenden Materialien waren stark korrosive Säuren und Laugen; Hochreiner Prozess, bei dem Sauberkeit wichtig ist, um die Reinigungsfähigkeit zu verbessern und das Risiko einer Metallkontamination zu minimieren; Bei der Polymerisation, um zu verhindern, dass Polymere auf Gefäßen kleben.

Inapplikation Materialien und Betriebsbedingungen:

Flusssäure und Medien, die Fluorid-Ionen mit allen Konzentrationen und Temperaturen enthalten; Phosphorsäure mit Konzentration über 30 % bei einer Temperatur über 180 Grad Celsius; Alkali, der PH-Wert über 12 bei einer Temperatur über 80 Grad Celsius liegt; Wenn sich die Temperatur während der Arbeit mit glasbeschichteter Ausrüstung drastisch ändert, führt die übermäßige thermische Belastung zu Schäden an der beschichtete Scheibe. Daher sollte die Temperatur während des Betriebs der Anlage langsam erhöht oder gesenkt werden.

PRODUKTIONSPROZESS
Sobald das Stahlgefäß für Emaille geeignet ist, kann der abschließende Vorgang der Kombination von Glas und Stahl stattfinden. Die erste Schicht der Glasauskleidung wird als Grundierung, auch bekannt als "Slip" bezeichnet. Der Grundlack ist speziell mit Emulgatoren formuliert, um die Haftung auf dem Stahl zu fördern und hat keine Korrosionsbeständigkeit. Nachdem die Glassuspension auf das vorbereitete Stahlgefäß gesprüht wurde, ist Zeit zum Trocknen. Der Behälter wird dann über einen Schienenwagen zu einem Elektroofen transportiert, wo er für eine Standarddauer bei einer bestimmten Temperatur gebrannt wird, um das Glas mit dem Stahl zu "verschmelzen". Das Element wird dann in eine kontrollierte Kühlkabine transportiert, die die eingebaute Belastung im Glas reduziert. Der Prozess 4 bis 6 Mal wiederholen, um Beschichtung und Brennen Abdeckung & Oberflächenschicht entsprechen der erforderlichen Dicke der Glasauskleidung.
Nach Abschluss des Verglasungsvorgangs gelangt der Behälter in den Schweißbereich, um den Mantel zu installieren. Die Mantelschale und der Mantelkopf wurden bereits miteinander verschweißt und können nun auf die Verschlussringe auf dem Schiff geschweißt werden. Zum Ausgleich der Ausdehnung und Kontraktion der Ummantelung wird eine Membran an den Verschlussring geschweißt. Zur Qualitätssicherung wird ein hydraulischer Test durchgeführt, bei dem der Mantel mit Wasser gefüllt wird. Nach Abschluss wird der Behälter gesprengt und für die Lackierung vorbereitet und anschließend in die Lackierkabine verlegt. Auf der Grundlage der Auftragsvorgaben werden Düsen mit dem entsprechenden gesplitteten losen Flansch geliefert (diese Flansche werden bei glasbeschichtetteten Behältern gegenüber einteiligen Flanschen bevorzugt, da sie schwerere Düsenschmieden, die zu Verglasungsproblemen führen könnten, vermeiden.) Schließlich werden eine zusätzliche Qualitätskontrolle und ein Funkentest durchgeführt und das Schiff ist bereit zum Versand.

MERKMALE DER EMAILLIERTEN AUSRÜSTUNG
Korrosionsbeständigkeit - Glas ist extrem korrosionsbeständig durch Säuren und Laugen (Außer Flusssäure und heiß konzentrierte Phosphorsäure)
Anti-Stick - viele Stoffe werden nicht auf Glas kleben, sondern auf Metall kleben
Reinheit - Glas hat hohe Qualitätsstandards für Lebensmittel und Anwendungen mit Medikamenten
Flexibilität – Glas kann eine Vielzahl von Chemikalien verarbeiten Bedingungen
Leicht zu reinigen - die Glasunterlage ermöglicht eine schnelle, einfache Reinigung und Sterilisation
Keine katalytische Wirkung - eliminiert die Möglichkeit der katalytischen Effekt, der in Gefäßen mit verschiedenen exotischen auftreten kann Metalle
Economy - die Kosten sind vergleichbar mit Edelstahl und Die meisten Legierungen
Ausgezeichnete Isolierung - Wenn 20KV Hochfrequenz-Funkenprüfung, kann der elektrische Funke nicht in die Glasauskleidungen eindringen
Temperaturbeständigkeit - die Wärmeleitfähigkeit beträgt nur 1 bis 0,1 Prozent des Metalls
Stoßfestigkeit - die Stoßfestigkeit von überlegenen Produkten ist 260*10-3J
Customized Design - Design und Herstellung nach dem Zustand Und Anforderung des Kunden


VERKNÜPFTE PRODUKTE

Offener/Flansch-Reaktor Mit Glasbeschichtung

Schließen/Monoblock-Reaktor Mit Glasbeschichtung

Verdampfer/Wpe Mit Glasbeschichtung

Doppelkonische Drehscheibe Mit Glasbeschichtung Vakuumtrockner/RCVD/CDB

WIE MAN SCHÄDEN IN EMAILLIERTEN AUSRÜSTUNGEN VERMEIDET
Es gibt vier Hauptkategorien von Fehlerarten, die bei Geräten mit Glasbeschichtung auftreten können: Mechanisch, thermisch, elektrisch und chemisch. Diese Probleme können jedoch durch die Identifizierung der verschiedenen Arten von Schäden und durch die Durchsetzung der besten Praktiken, um sie zu vermeiden, beseitigt oder drastisch reduziert werden.
# Mechanische Kategorie
- Mechanische Auswirkungen
Interner Aufprall - ein interner Aufprall tritt auf, wenn etwas hartes auf die Innenauskleidung trifft. Wenn Sie in einem Reaktor arbeiten, ist es wichtig, den Boden und den Mixer vor dem Betreten des Behälters zu unterlegen, um einen versehentlichen inneren Aufprall zu verhindern, der durch das Abfallen eines losen Gegenstands oder Werkzeugs zu Rissen auf der mit Glas ausgekleideten Oberfläche führt.
Äußere Auswirkung - während Glas ziemlich stark in der Kompression ist, ist es schwach in der Spannung, so dass ein direkter Schlag auf die Außenseite des Gefäßes kann ein "Spall" oder sternförmigen Riss Muster auf der inneren Glasverkleidung verursachen. Die Vermeidung einer plötzlichen äußeren Kraft auf den glasbeschichtete Reaktor ist eine einfache Möglichkeit, um diese Art von Schäden zu verhindern.
Hydro-Strahlen - die Installation eines Wash-in-Place-Systems über Sprühkugeln und andere Arten von Druckgeräten ist eine effektive Möglichkeit, Ihr Gefäß sauber zu halten. Wenn die Hochdruckreinigung jedoch 137 bar (2000 psi) überschreitet oder der Wasserstrahl weniger als 30cm (12 Zoll) von der Behälterwand entfernt ist, kann es zu Schäden kommen (es gibt Situationen, in denen größere Mengen zulässig sind, aber dies ist eine allgemeine bewährte Methode). Darüber hinaus können mit Wasser vermischte Schleifpartikel zu Schäden durch Wasserstrahlschlag beitragen, da Wasser über einen längeren Zeitraum auf einen bestimmten Bereich gesprüht und direkt mit Reparaturen wie Flecken oder Stopfen in Kontakt gebracht werden kann.
Abrieb - Wenn Partikel, die härter als die Glasoberfläche sind, mit ihr in Berührung kommen, kann es zu Abrieb kommen. Dies geschieht häufig an den Kanten von Düsen, Leitblechen und Rührwerken durch starkes Mischen.
Kavitation - durch Kondensation, Druckabfall und chemische Reaktion verursacht, ist Kavitation die Beschädigung, die auftritt, wenn Blasen an der Glasoberfläche kollabieren. Die Einbeziehung von Stickstoff in Ihren Prozess kann helfen, Blase Zusammenbruch und mit einem Sparger zu reduzieren ist auch eine Möglichkeit, Kavitation zu bekämpfen.
- Mechanische Belastung
Quetschung - Trotz seiner komprimierbaren Festigkeit, unsachgemäße Flansch Make-up und ungleichmäßige oder zu hohe Torquierung kann Glas zerkleinern. Neben der sorgfältigen Auswahl der Dichtungen und der Einhaltung der richtigen Flanschmontageverfahren müssen kalibrierte Drehmomentschlüssel verwendet werden, um übermäßige Belastungen zu vermeiden.
Biegen - Wenn Rohrleitungssysteme nicht ordnungsgemäß installiert und gestützt sind, unterliegt die Verbindung zum Behälter übermäßigen Zug- und Druckkräften, die zu Biegeschäden führen können. Biegeschäden sind an den Rissen erkennbar, die an der Biegeachse auftreten.
Vibration: Wenn Leitbleche, Tauchrohre und anderes Zubehör, das über Düsen installiert wird, nicht richtig dimensioniert und positioniert sind, kann es zu Vibrationen kommen, die zu Glasschäden führen können, die so weit verbreitet sind, dass die einzige Lösung eine erneute Beschichtung von Glas ist. Dies kann jedoch verhindert werden, indem das Rührwerk und andere interne Komponenten richtig ausgerichtet werden, der Wasserhammer bewusst ist und die richtige Sparger-Vorrichtung für die Dampfeinspritzung verwendet wird.
# Thermische Kategorie
- Wärmeschock
Allgemeiner Temperaturschock - jedes Mal, wenn der glasbeschichtete Reaktor eine plötzliche Temperaturänderung erlebt, die über dem empfohlenen Grenzwert liegt, setzen Sie Ihr Gefäß einem möglichen Temperaturschock aus. Das Hinzufügen von heißer Flüssigkeit zu einer kalten Gefäßwand oder umgekehrt zu einer heißen Glasfläche erzeugt eine Umgebung mit erhöhter Zugbelastung auf der Auskleidung.
Lokaler Thermoschock - dieser Begriff bezieht sich auf Schäden durch einen thermischen Schock, die lokalisiert sind, z. B. durch Einspritzung von Dampf, der von einem undichten Ventil auf einen bestimmten Bereich der mit Glas ausgekleideten Oberfläche verursacht wird.
Schweißen in der Nähe von Glas – eines der wichtigsten „Don'TS“ bei der Pflege von glasbeschichtete Anlagen ist „Schweißen Sie keine Komponenten innen oder außen an Ihre Geräte.“ Schweißen und Glasflächen sind aufgrund der Gefahr eines thermischen Schocks in der Regel keine gute Kombination; Schweißen an glasbeschichtete Anlagen verursacht fast immer Glasschäden.
- Thermische Belastung
Eingeschränkte Flexibilität bei großen Kehlnähten - der thermische Schock tritt am häufigsten bei Kehlnähten zwischen der Gefäßschale und dem Mantel sowie an den oberen und unteren Verschlussringen der Jacke auf. Dies ist auf die hohe Stresskonzentration in diesen Bereichen zurückzuführen. Darüber hinaus ist jede Ansammlung von Schlamm in der Reaktormantel und führen zu thermischen Stress Risiken. Durch regelmäßiges Abblasen der Ansammlung können Sie vermeiden, den Membranring der Auslassdüse zu verstopfen, was die Wahrscheinlichkeit von thermischen Belastungsschäden verringert.
Ausdehnung von Stahl - das Stahlsubstrat eines Behälters kann sich aus mehreren Gründen ausdehnen, wobei das Einfrieren des Inneninhalts und die Überdruckkapselung des Behälters die beiden häufigsten sind. Diese Ausdehnung führt zu einer Reihe von Rissen an der Auskleidung. Bei Rührwerken und Leitblechen, wenn Flüssigkeit, die sich in den Hohlzentren ansammelt, gefriert, fällt das Glas oft in langen Scherben ab.
# Elektrische Kategorie
Elektrostatische Entladung - statische Ladungen können sich aus einer Reihe von Gründen aufbauen, einschließlich Prozessen mit organischen Lösungsmitteln mit geringer Leitfähigkeit und Betriebsverfahren wie das Einbringen von frei fallenden Flüssigkeiten und Pulvern sowie übermäßige Erregung. Wenn die Durchschlagsfestigkeit 500 V pro mil Stärke überschreitet, kann dies zu Schäden an der Glasverkleidung führen. Die am stärksten betroffenen Teile des Gefäßes befinden sich in der Regel in der Nähe von Bereichen mit hoher Geschwindigkeit, wie die Spitzen der Rührwerkblätter und die Gefäßwand gegenüber den Blättern. Die Schäden erscheinen normalerweise als mikroskopische Löcher, die bis in das Stahlsubstrat reichen; es kann zu Spänen kommen oder nicht. Man kann auch in der Regel eine Verfärbung, oder "Aura", um das Lochloch zu sehen. Um ein Risiko für Ihr Gefäß zu vermeiden, halten Sie die Rührgeschwindigkeit auf ein Minimum und fügen Sie Materialien durch Tauchrohre ein, so dass sie unterhalb der Füllstandslinie gelangen.
Funkenprüfung - die Funkenprüfung ist die am häufigsten verwendete Methode zur Inspektion von glasbeschichtete Anlagen. Die Metallbürste, die über die Glasoberfläche bewegt wird, erzeugt einen Funken, der auf einen Defekt im Belag hinweist. Das häufigste Problem bei der Funkenprüfung ist, dass Mitarbeiter übermäßige Spannungen (Füllstände, die nur von Glasherstellern verwendet werden sollten, wenn sie Qualitätsprüfungen an neuen Geräten durchführen) oder sich zu lange in einem Bereich aufhalten. Wir empfehlen normalerweise 10 KV für Feldtests, und der Pinsel sollte sich auch über die Oberfläche bewegen. Außerdem sollten Funkenprüfungen nur gelegentlich durchgeführt werden. Es wird immer empfohlen, dass ein qualifizierter Techniker Funkenprüfung in glasbeschichteter Ausrüstung durchführt. Bei unsachgemässem Verfahren können Löcher im Glas entstehen, die ähnlich aussehen wie eine Beschädigung durch elektrostatische Entladung.
# Chemische Befestigung
- Glasfutter
Minimale verfügbare Glasdicke - während Glasfutter ist bekannt für seine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit, müssen Sie noch berücksichtigen, dass es korrodiert. Die Rate wird normalerweise durch das chemische Medium und die Temperaturen bestimmt, die am Prozess beteiligt sind. Dennoch kommt es zu einer Verringerung der Glasdicke im Laufe der Zeit, die berücksichtigt und regelmäßig überprüft werden muss. Wenn Glasdicke übermäßig abgenutzt wird, können Sie eine Reihe von Symptomen wie Verlust der Feuerpolitur, Glätte und sogar Chipping und Pinholes bemerken.
Korrosion durch Wasser - die in destilliertem, heißem Wasser gefundenen alkalischen Ionen können tatsächlich auf die Glasoberfläche augen, wenn sie sich in der Dampfphase befinden und zu einer Aufraubung der Glasoberfläche und möglicherweise zu einem Absplittern führen. Sie können auch vertikale Grate finden, wenn der Schaden durch Kondensat verursacht wird, das an der Wand herunterläuft. Die vorbeugende Lösung besteht darin, den Behälter mit Wasser zu reinigen, das eine kleine Menge Säure enthält.
Korrosion durch Säuren - während Glas eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen die meisten Säuren bietet, gibt es drei Arten, die erhebliche Schäden verursachen - Flusssäure, Phosphorsäure und Phosphorsäuren. Wenn Glas von diesen Säuren angegriffen wird, insbesondere wenn es sich um konzentrierte Lösungen handelt, kann es schnell zu Korrosion kommen. Die Temperatur spielt auch eine wichtige Rolle bei der Beschleunigung des Kontaminationsprozesses.
Korrosion durch Alkalien - heiße und ätzende Alkalien sollten in glasbeschichtete Anlagen vermieden werden. Kieselsäure, die Hauptkomponente von Glas, ist in Alkali-Lösungen sehr löslich, wodurch Chemikalien wie Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid eine Gefahr für Ihre Ausrüstung darstellen. Zu den optischen Anzeichen, dass Ihre Ausrüstung durch Alkalien korrodiert wurde, gehören eine matte, raue Oberfläche, Pinholes und Späne.
Korrosion durch Salze - Salze korrodierende Glas basiert auf der Bildung von sauren Ionen, die das Glas angreifen. Die Höhe des Schadens hängt von der Art des Ions, das sich bildet. Saure Fluoride sind die meisten Schäden, die sie verursachen. Die beste vorbeugende Maßnahme ist, die negativen Auswirkungen dieser Säureionen wie Chloride, Lithium, Magnesium und Aluminium zu antizipieren. Wenn Schäden durch die Flüssigphase verursacht werden, kommt es zu einem erheblichen Verlust an Feuerpolitur und einer Aufrauung der Oberfläche; in der Dampfphase wird der Angriff stärker auf einen bestimmten Bereich konzentriert.
- Reparaturmaterialien
Abbau von Tantal-Flecken und -Stopfen - Tantal ist ein häufig verwendetes Reparaturmaterial für Glas, weil es sehr ähnliche Korrosionsbeständigkeit hat. Es gibt jedoch einige Ausnahmen, in denen Tantal stärker korrodiert. In diesen Fällen kann sich das Tantal verspröden, wenn Wasserstoff das Nebenprodukt einer korrosiven Reaktion ist. Durch die Vermeidung galvanischer Paare können Sie dazu beitragen, dies zu verhindern. Außerdem sollten alle Flecken und Stopfen regelmäßig auf Versprödung überprüft werden (fehlende Teile oder Risse im Tantal). Manchmal wird eine kleine Menge Platin auf den Stecker aufgetragen, um Versprödung zu verhindern. Neben Rissbildung sind Glasbruch im Reparaturbereich und ein rostfarbener Fleck ebenfalls Anzeichen von Schäden. Ein beschädigter Stecker sollte ersetzt werden. Wenn sich das gleiche Problem wiederholt, besteht die Lösung darin, ein alternatives Metall zu finden, das durch das Tantal ersetzt werden kann.
Angriff von Furan Zementen - Es gibt bestimmte Prozessumgebungen, die Furan Zement angreifen können. Starke Oxidationsmittel und Schwefelsäurelösungen und einige mäßig starke Säuren sind typische Täter. Es gibt oft keine sichtbaren Anzeichen dafür, dass der Zement betroffen ist. Wenn Sie jedoch einen Spalt zwischen Ihrem Reparaturstecker und der Glasoberfläche bemerken, ist dies ein Hinweis darauf, dass der Zement beschädigt wurde. In diesem Fall sollte die Reparatur erneut durchgeführt und ein anderer Zementtyp ausgewählt werden.
Angriff von Silikat-Zementen - Silicat-Zemente, auf der anderen Seite, neigen dazu, anfällig für Wasser oder Dampf (wenn sie nicht vollständig ausgehärtet sind), Alkalien und Flusssäure. Wie bei anderen Arten von Zementen, ist die einzige Anzeichen für einen Angriff in der Regel eine Lücke zwischen der Reparatur-Stecker und Glasoberfläche gefunden und die Lösung ist, um die beschädigte Bereich mit einer anderen Art von Zement, die mehr kompatibel mit Ihrem Prozess zu reparieren.
Beschädigung von PTFE-Komponenten - PTFE ist ein gängiges Material, das in Düsenauskleidungen, Rührwerksblattmanschetten, Reparaturdichtungen und anderen Komponenten verwendet wird. Essigsäure, Polymerisationen (z. B. PVC) und Brom sind Beispiele für Verbindungen, die PTFE durchdringen und zersetzen können. Außerdem hat PTFE eine Temperaturbegrenzung von 260 ºC (500…F) und kann HF-Dämpfe bei höheren Temperaturen entwickeln. Nun, wir alle wissen inzwischen, was Flusssäure mit Glas machen kann! Wenn PTFE beschädigt ist, ist es an der Risse, Risse und/oder Blasen-Optik erkennbar, die durch die sonst glatte Oberfläche sichtbar sind. Wenn Ihre Betriebsanforderungen nicht den Einschränkungen von PTFE entsprechen, muss das Material durch ein anderes Polymer oder ein modifiziertes PTFE ersetzt werden, das extremeren Anwendungen standhält.
- Stahl
Korrosion durch äußere Leckagen oder nasse Isolierung - die Stahlkorrosion kann durch äußere Leckagen verursacht werden. Aufgrund der Beliebtheit von Chemikalien, die von einer oberen Kopfdüse und von einer unteren Kopfdüse kommen, sind dies häufige Bereiche, in denen Flüssigkeit versehentlich verschüttet oder ausgetreten werden kann. Diese Art von Zwischenfall ist besonders schädlich für das Gefäß, weil die äußere Leckage Wasserstoffatome erzeugt, die durch den Stahl bis zur Glas-Stahl-Schnittstelle diffundieren. Dort bilden sie Wasserstoffmoleküle und bauen sich auf, bis die Verbindung zwischen Glas und Stahl unterbrochen wird. Diese Schäden, die als „Abplatzen“ bezeichnet werden, sind normalerweise zu groß für einen Patch oder Stecker und erfordern daher eine erneute Beschichtung von Glas.
Schäden durch chemische Reinigung der Jacke - Jacket Pflege und Reinigung ist ein wichtiges Thema, das entscheidend für die Aufrechterhaltung Ihres Reaktors effizient laufen. Schließlich sammeln sich Heiz- oder Kühlmedien an und hinterlassen unerwünschte Ablagerungen in Ihrer Jacke, sodass es notwendig ist, sie zu reinigen. Wenn falsche Reinigungslösungen wie Salzsäure oder andere Säurelösungen verwendet werden, kann dies einen verheerenden Einfluss auf Ihren Reaktor haben, ähnlich wie die Abplatzen, die wir gerade beschrieben haben. Um dies zu vermeiden, verwenden Sie verdünnte Natriumhypochloritlösung oder einen anderen neutralen Reiniger. Schäden dieser Art nehmen das Aussehen der Fischschaufeln an.
Abplatzen der Flanschfläche – eine der häufigsten Schäden in glasverkleideten Anlagen kommt von korrosiven Chemikalien, die aus Flanschverbindungen austreten. Diese „Kantensplitterungen“, wie man wissen kann, werden durch Chemikalien verursacht, die durch die Dichtung undicht sind und die Außenkante um den Flansch angreifen, wodurch Glas auf der Dichtungsfläche abplatzen und die Dichtungsfläche ruinieren kann. Das Abplatzen der Flanschfläche wird durch die Verwendung einer äußeren Metallhülse, einer äußeren PTFE-Hülse oder einer Epoxidharz-Kitt korrigiert.

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