Multi-Cut Rubber Cutter 40kHz Ultraschallklingen zum Schneiden

Grundlegende Informationen.

Das akustische Schweißen, und insbesondere das Ultraschallschweißen, hat in einer Reihe von Branchen immer mehr an Popularität gewinnen können. Unternehmen der Textil- und Privatprodukteindustrie stellen beispielsweise häufig Produkte wie Windeln, Kleidung usw. her, die mit Ultraschall verschweißt sind. Ultraschallschweißgeräte arbeiten nach dem Prinzip, Schallenergie im Ultraschallfrequenzbereich (d. h. bei oder über 20 kHz) auf ein Horn aufzubringen. Das Horn vibriert als Reaktion auf die aufgebrachte akustische Energie, um eine akustische Ausgangsleistung weiter zu erzeugen. Die Schallenergie wird auf die Materialien (typischerweise Thermoplaste) aufgebracht, die durch Positionierung des Hupe in der Nähe der Teile verbunden werden. Die Schwingungsenergie fließt durch die Teile und wird an der Schnittstelle zwischen den Teilen in Wärme umgewandelt. Die Umwandlung ist auf die intermolekulare Reibung zurückzuführen, die schmilzt und die Teile miteinander verschmilzt.

Während eine Reihe von Hornkonfigurationen entwickelt wurden, ist es bekannt, dass eine gute Möglichkeit, hohe Qualität und hohe Geschwindigkeit Ultraschall-Schweißungen zu erreichen, ist die Verwendung eines Drehhorns mit einem rotierenden Amboss. Normalerweise ist ein Drehhorn zylindrisch und dreht sich um eine Achse. Die Schallenergie der Eingangsschallenergie ist in axialer Richtung und die Schallenergie der Ausgangsschallenergie in radialer Richtung. Hupe und Amboss sind im Wesentlichen zwei Zylinder, die sich in entgegengesetzte Richtungen mit gleichen oder ungleichen tangentialen Geschwindigkeiten drehen. Die zu verklebenden Teile passieren zwischen diesen zylindrischen Oberflächen mit einer linearen Geschwindigkeit, die normalerweise der tangentialen Geschwindigkeit dieser zylindrischen Oberflächen entspricht. Durch die Anpassung der tangentialen Geschwindigkeiten des Drehhorns und des Ambosses an die lineare Geschwindigkeit der Teile kann der Widerstand zwischen Horn und Teilen minimiert werden.

Auch für diese Materialien ist Ultraschall die bevorzugte Methode, zum Beispiel zum Trennen von Stoffen, damit das Material an den Schnittkanten nicht verdickt wird.

Es werden keine Verbrauchsmaterialien wie Kleber, Heftklammern oder Nähgarne benötigt. Das Gewebe bleibt intakt, da keine externe thermische Energie in das Vlies geleitet wird. Position, Form und Verschiebung der Schweißpunkte können sogar die gewünschten Eigenschaften des Verbunds unterstützen.

Textilien sind also ein Bereich, in dem die Ultraschalltechnologie ihre Einzigartigkeit unter Beweis stellen kann.

Eigenschaften:
1. Seaming, Trimmen und Prägen ohne Kleber, Faden oder andere Verbrauchsmaterialien
2. Schneller und kostengünstiger als traditionelle Nähmaschine und Kleber-Wege
3. Verhindert das Ausfransen oder Entwirren von gebundenen Kanten und Nähten
4. Multifunktional und Tausende von Designs zur Verfügung
5. Erfordert minimale Ausbildung und Wartung
6. Super starke Ultraschallleistung erfüllt die Bedürfnisse der verschiedenen Gewebedicke

RPS-SONIC ist spezialisiert auf die Herstellung von Ultraschall-Nahtschweißlösungen für Rotationssysteme.

In den letzten Jahren wurden zahlreiche Nahtlötgeräte entwickelt. Von Sonotroden, die in automatisierten Montagelinien installiert werden können, über die Elmrt35 Ultraschall-Nähmaschine bis hin zu Anpassungen wie dem PFW-Modell für das kontinuierliche Schweißen von Plissee-Filtern.

Für diese Operationen gibt es zwei Arten von rotierenden Modulen: Entweder mit einer seitlichen oder zentralen Sonotrode, die bei einer Frequenz von 35 kHz resoniert und eine Leistung von 600W bis 1200W variiert.

Diese Hörner können aus Aluminium, mit einem speziellen Oberflächenverstärkungsverfahren oder Titan behandelt werden.

Unsere Nahtschweißlösungen werden zum Binden von synthetischen Textilien wie PVC, Polyester, Polypropylen, beschichteten, filtrierenden und technischen Geweben eingesetzt.

Eine Ultraschall-Nähmaschine ist vielseitig und einfach zu bedienen, um zu nähen, schneiden, schlitzen, trimmen, tacken, Prägen, oder gleichzeitig schneiden und versiegeln. Der Prozess, der von jeder Ultraschall-Nähmaschine verwendet wird, ist schnell, einfach und effizient. Es kann bis zu 80 Meter pro Minute abdichten, ohne dass Gewinde oder Nadeln benötigt werden.

Es ist in der Tat eine flexible Technologie. Aufgrund der Anpassungsfähigkeit des Designs ist es möglich, die Nähmaschine auf einer Werkbank zu montieren oder in halb- oder vollautomatischen Systemen zu installieren.
Das allgemeine Prinzip des Ultraschallschweißens kann auch auf Vliesstoffe angewendet werden. Die thermoplastischen Fasern werden durch mechanische Schwingungen aktiviert und schmelzen und verkleben in vordefinierten Mustern. Ein Schweißwerkzeug, auch Sonotrode genannt, überträgt die Vibration in das Vliesmaterial. In industriellen Anwendungen sind Ultraschallfrequenzen zwischen 20 und 35 kHz üblich, mit Amplituden (Werkzeugweg-Distanzen) von 10 µm bis 50 µm. Die Verarbeitung von Vliesstoffen wird häufig in kontinuierlichen Prozessen mit hoher Bahngeschwindigkeit durchgeführt. Durch den Einsatz von Drehwerkzeugen können Bearbeitungsgeschwindigkeiten von bis zu 800 Metern/Minute erreicht werden. Eine speziell gravierte Trommel wird zum Schweißen, Prägen oder Schneiden von Amboss verwendet. Die Kontur der Ambosstrommel konzentriert die Energie und definiert die für das jeweilige Produkt benötigten Schweißpunkte präzise.
 

Vorteil:

Statt Nadeln, Fäden, Leime oder andere Klebstoffe werden bei Ultraschallnähgeräten mit einem patentierten Drehsystem, gekoppelt mit hochfrequenten Vibrationen, synthetische oder Mischmaterialien mit bis zu 40 Prozent Naturfasern verklebt.

Ähnlich wie eine traditionelle Nähmaschine leitet die Ultraschall-Nähmaschine die Ultraschallschwingungen zwischen Horn und rotierendem Rad ab und erzeugt so eine lokal begrenzte Wärmeablagerung, die die synthetischen Fasern weich macht und fusioniert. Dadurch entsteht eine starke molekulare Bindung, die unempfindlich gegen Feuchtigkeit ist. Alleman erklärt: "Die daraus resultierenden Barrierenähte sind versiegelt, sicher, extrem zuverlässig und weich im Griff, ohne die Sicherheitsprobleme durch Stichlöcher, Klebstofflücken, Ausfransen oder Entwirren."

• Punktgenaue Montage und Schweißen

• Tadellose Sauberkeit

• Keine klebrigen Produkte bedeuten optimale Hygiene

• Sehr widerstandsfähig, auch bei feuchtem Produkt