Description
(1)Was ist ein vorgefertigtes Stahlgebäude?
PE-technische Stahlbauten sind Stahlkonstruktionen, die auf einem strukturellen Konzept aus Primärelementen, Sekundärelementen, Dach- und Wandbleche aufgebaut sind, die miteinander und verschiedenen anderen Bauteilen verbunden sind. Diese Gebäude können mit verschiedenen baulichen und nicht-baulichen Ergänzungen wie Oberlichter, Wandleuchten, Turboventilatoren, Lamellen, Dachmonitore, Türen und Fenster, Fachwerk, Zwischenböden, Fassungen, Vordächer, Krananlagen, Isolierung usw., basierend auf den Anforderungen des Kunden. Alle Stahlgebäude sind speziell für ein leichteres Gewicht und eine hohe Festigkeit konzipiert.
(2)Modell von vorkonstruierten Stahlgebäuden
(3)Anwendungen von vorkonstruierten Stahlgebäuden Vorgefertigte Gebäude sind die flexibelsten Lösungen für Bauunternehmer und Eigentümer. Mit den Vorteilen der niedrigen Kosten, hohe Haltbarkeit, perfekte Qualitätskontrolle und schnelle Montage; PEBs werden für verschiedene Anwendungen wie Fabriken, Lager, Logistikzentrum, Showrooms, Einkaufszentren, Schulen, Krankenhäuser, Gemeinschaftsgebäude, etc… Die Anwendung von PEBs: Industrie: Fabriken, Werkstatt, Lager, Kühlhäuser, Stahlwerke, Montagewerk
Kommerzielle: Showrooms, Supermärkte, Büros, Einkaufszentren, Ausstellungshallen, Restaurants, Logistikzentren, Mehrzweckgebäude Öffentlichkeit: Schulen, Krankenhäuser, Konferenzsäle, Laboratorien, Museen, Stadien Sonstiges: Farmen, Versorgungsunterstände, Pumpstationen, Flugzeughangars, Flughafenterminals
(4)Warum sollten wir vorgefertigte Stahlgebäude wählen? 1. Kosteneinsparungen
Der Preis pro Quadratmeter kann 25%-30% niedriger als herkömmliche Stahlgebäude sein. Site Erektion Kosten sind niedrig, weil der schnellere Erektion Zeiten und einfacher Erektion Prozess. 2. Schnelle Erektion
Alle Stahlkomponenten werden im Werk gefertigt und am Standort durch Schrauben miteinander verbunden. So ist der Montageprozess schnell, Schritt für Schritt, einfach zu installieren und erfordert einfache Ausrüstung. 60 % weniger Bauzeit im Vergleich zum traditionellen Gebäude aus Stahlbeton. 3. Flexibilität
Vorgefertigte Stahlbauten sind flexibel in jeder Designanforderung, können in Zukunft leicht erweitert werden und sind auch wirtschaftlich mit geringen Transportkosten. 4. Energieeffizienz
Heute sind vorgefertigte Gebäude die grüne Lösung für die Umwelt mit CO2 Reduktion, Energieeffizienz und Recyclingfähigkeit. (5)Komponenten eines vorkonstruierten Stahlgebäudes: Vorgefertigte Metallgebäude bestehen aus folgenden Komponenten:
Primäre Mitglieder/Hauptrahmen
Sekundäre Mitglieder / Cold Formed Members
Dach- Und Wandverkleidungen
Zubehör, Ausschüttungen, Kransystem, Mezzanine-System, Isolierung, Usw.
Sandwichpaneele PRIMÄRE MITGLIEDER/HAUPTRAHMEN
Primäre Elemente sind die Hauptlastträger und Stützen eines vorgefertigten Gebäudes. Die Hauptrahmenmitglieder umfassen Spalten, Sparren und andere unterstützende Elemente. Die Form und Größe dieser Elemente variieren je nach Anwendung und Anforderungen.
SEKUNDÄRE MITGLIEDER / KALTGEFORMTE MITGLIEDER
Sekundäre Strukturrahmen bezieht sich auf Pfetten, Gurte, Strebe, Windversteifung, Flanschversteifung, Grundwinkel, Clips und andere verschiedene Strukturteile.
Pfetten, Gurte und Bandstreben sind kaltgeformte Stahlträger mit einer Mindestausbeute von 345 MPa (50.000 psi) und entsprechen den physikalischen Spezifikationen von GB/ISO/CE oder gleichwertig.
DACH- UND WANDBLECHE/-PANEELE
Standard-Stahlplatten sind 0,3, 0,4 0,5 mm oder 0,6 mm dick und haben eine Mindestausbeute von 345 MPa. Stahlplatten sind feuergetaucht und verzinkt mit Zink- oder Zink-Aluminium-Beschichtung. Das Grundmaterial wird vorbehandelt, bevor eine korrosionsbeständige Grundierung und Deckschicht aufgetragen wird. Die Gesamtdicke der lackierten Folie beträgt 25 Mikrometer auf der Vorderseite und 12 Mikrometer auf der Rückseite.
ANDERE BAUZUBEHÖR Weitere Bauzubehörteile sind Ankerbolzen, Befestigungselemente (Schrauben, Muttern, Spannschloss, Expansionsschrauben), Dachrinnen, Fallrohre, Türen, Fenster, Ventilatoren, Dachfenster, Lamellen und alle anderen baubezogenen Materialien.
(6)Fertigungsprogramm und Methodenerklärung zur Stahlkonstruktion: Der Zweck der Methodenerklärung ist die Beschreibung der Richtlinien und Methoden, die von unserem Unternehmen bei der Herstellung, dem Strahlen, der Lackierung und der Lieferung von vorkonstruierten Strukturen für jedes Stahlbauprojekt befolgt werden.
A:Materialannahme:
Überprüfen Sie die Eingangsdokumente und die Menge des empfangenen Materials durch die Geschäfte.
Die Ladung zur Qualitätskontrolle durch die Geschäfte einsenden.
Als erste Inspektion muss die QC eine Sichtprüfung durchführen, um den Oberflächenzustand und alle Schäden, einschließlich des Verpackungs- und Verpackungszustands, zu bestätigen.
QC führt die Maßprüfung durch, wenn das bei der Sichtprüfung als akzeptiert befundene Material und das Material bei Ablehnung an den Lieferanten zurückgesendet wird.
Bei der Maßprüfung muss QC die gesamten Abmessungen wie Länge, Breite, Tiefe, Dicke usw. prüfen
Sobald das Material bei der Maßprüfung akzeptiert wird, werden die Begleitdokumente wie MTC von QC überprüft, um sicherzustellen, dass die Wärmezahl im Material mit der Wärmezahl im empfangenen Material übereinstimmt.
Die QC bereitet den eingehenden Materialprüfbericht gemäß den oben durchgeführten Prüfungen vor.
B:Vorbereitung des Materials
Die Abteilung für Konstruktion und Entwicklung wird die Zeichnungen der Struktur des Projekts erstellen. Gemäß den Zeichnungen wird die Produktionsabteilung die Artikel vorbereiten. Die Vorbereitung der Artikel ist in zwei unterteilt.
VORBEREITUNG DER PLATTEN
Die Zeichnungen sind mit Hilfe der Expertensoftware auf das beliebige Speichergerät zu übertragen.
Diese Zeichnungen sind in die Plattenbearbeitungsmaschine zu kopieren.
Gemäß den Zeichnungen ist die Vorbereitung der Gegenstände durchzuführen.
Die automatisierte Maschine wird die Länge der Platte erkennen und die Plattenbearbeitung gemäß den eingespeisten NC-Dateien in der Expertensoftware durchführen. Das Stanzen der Teilelmarke auf der Platte erfolgt zuerst.
Das Bohren der Platten erfolgt gemäß den NC-Dateien in der Maschine.
Das Plasmaschneiden der Platten wird schließlich durchgeführt.
VORBEREITUNG VON TRÄGERN/ROHREN USW.
Die Fertigungszeichnungen werden von der Konstruktionsabteilung erstellt und in die automatisierte Schneid- und Bohrmaschine eingespeist.
Als nächstes wird die automatisierte Maschine Bohren, wo immer erforderlich, wie in den Zeichnungen erwähnt.
Nach Abschluss des Schneid- und Bohrvorgangs ist der Auftrag von der Bohrmaschine auf den Aufblattseil zu übertragen.
C:Einpassen
Die Fertigungszeichnungen sind vom Produktionsingenieur zu erstellen An den Produktionsleiter zur Ausführung prioritätsmäßig
Diese Zeichnungen sind den Verarbeitern zur Auftragsanpassung zu übergeben.
Die vorbereiteten Balken und andere Verbindungsdetails müssen von den Verarbeitern zur Vorbereitung der Arbeit gesammelt werden.
Die anderen Teile wie Endplatten , Zwickelplatten , Versteifungen, Pfette , Stollen usw. sind an den entsprechenden Stellen zu verkleben, die in der Fertigungszeichnung durch Anhangschweißen erwähnt sind.
Sobald die Montage des Jobs abgeschlossen ist, bietet die Produktionsabteilung der QC-Abteilung eine Inspektion an.
D:Schweißen und Schleifen
VERFAHREN-UNTERGETAUCHTE ARC -SCHWEISSEN
Der Produktionsleiter plant die zu schweißenden Arbeiten.
Nur die von QC montierten und akzeptierten Teile dürfen zum Schweißen genommen werden.
Reinigen Sie den Bereich, an dem das Schweißen durchgeführt werden muss, frei von Staub, Öl, Fett usw.
Drahtvorschub und Spannung für Schweißen einstellen.
Die Verrundungsgröße darf nicht größer als die kleinere Dicke des Teils sein, sofern in der Zeichnung nichts anderes angegeben ist.
Die Parameter für die Verrundungsgröße werden gemäß beibehalten Diagramm wird im Schweißbereich angezeigt, der auf Basis der Vorbereitung erstellt wird Auf GB50661-2011 Standard
Nach dem Schweißen die Spritzer und Schlacke vollständig entfernen.
Grate, scharfe Kanten und übermäßige Verstärkungen abschleifen.
Bieten Sie QK zur Inspektion an. VERFAHREN – MIG -SCHWEISSEN
Der Produktionsleiter plant die zu schweißenden Arbeiten.
Nur die von QC montierten und akzeptierten Teile dürfen zum Schweißen genommen werden.
Reinigen Sie den Bereich, an dem das Schweißen durchgeführt werden muss, frei von Staub, Öl, Fett usw.
Drahtvorschub und Spannung für Schweißen einstellen.
Die Verrundungsgröße darf nicht größer als die kleinere Dicke des Teils sein, sofern in der Zeichnung nichts anderes angegeben ist.
Die Parameter für die Verrundungsgröße werden gemäß beibehalten Diagramm wird im Schweißbereich angezeigt, der auf Basis der Vorbereitung erstellt wird Auf GB50661-2011 Standard
Nach dem Schweißen die Spritzer und Schlacke vollständig entfernen.
Grate, scharfe Kanten und übermäßige Verstärkungen abschleifen.
Bieten Sie QK zur Inspektion an. E:Strahlen
HANDHABUNG UND VORBEREITUNG DES MATERIALS VOR DEM STRAHLEN
Vor Beginn der Arbeiten muss der Vorarbeiter die Tool Box Talk für alle Aufgaben durchführen, die in der automatisierten Sprengphase und der manuellen Sprengphase enthalten sind. Der Arbeitsbereich ist mit Informationshinweisen zu verbarrikadieren, die Passanten über den Betrieb in informieren.
Die ID des zu strahlenden Stahls muss von Foreman auf Schichtbasis zur Rückverfolgbarkeit aufgezeichnet werden.
Die zu strahlenden Stahlprofile aus Rohmaterial müssen auf das „Zufuhrgestell“ abgedreht werden. Das „Zufuhrgestell“ muss individuell gebaut und mit den Rollen des Förderers waagerecht aufgebaut werden. Alle Takelage sind vor der Liste der Elemente zu planen. Alle beteiligten Mitarbeiter müssen für die von ihnen erbrachten Aufgaben entsprechend geschult und qualifiziert sein.
Sobald das Rohmaterial auf dem „Zufuhrgestell“ aufliegt, kann es mit Hochdruckluft gereinigt werden, um Staub auf der Oberfläche des Artikels zu entfernen.
EINLEGEN DES ZUFUHRFÖRDERERS
Nach der Reinigung wird das Material durch das Förderband in die Kammer der automatisierten Maschine geführt. Die Kammer besteht aus ein - und Auslaufvorhängen , an denen Gummivorhänge aufgehängt sind, die dazu dienen, das Austreten von Schleifmitteln während des Strahlvorgangs zu verhindern.
AUTOMATISCHES STRAHLEN VON ROHMATERIAL
Der Bediener der Maschine wird in der Bedienung geschult. Während der Inbetriebnahme schulte der Anbieter das ausgewählte Personal in der sicheren Nutzung und Wartung der Maschine. Diese Personen allein dürfen das Bedienfeld der Maschine bedienen.
In der eigentlichen zentralen Strahlkammer drehen sich sechs innenmontierte Räder mit hoher Geschwindigkeit, wobei das Stahlbeschossen -Arbeitsgemisch mit hoher Geschwindigkeit direkt auf das Stahlsubstrat geworfen wird, das die eigentliche Strahlaktivität ist. Während die Träger langsam durch die Kammer bewegen, tritt es durch den Ausgang Vestibül vollständig gereinigt (Grad - SA 2/2,5). Während des Strahlvorgangs dürfen die Bediener die Strahlen nicht berühren oder berühren. Nach dem vollständigen Ausfahren wird es wieder manuell vom Förderband auf ein „Auslaufgestell“ zurückgerollt, das zum Ansaugen bereit ist.
Alle Mitarbeiter, die mit der automatischen Strahlmaschine arbeiten, müssen in unmittelbarer Nähe der Maschine neben dem Gehörschutz auch vollständige PSA tragen. An der Maschine sind Schilder zu angebracht, die das Personal daran erinnern, diese Anforderungen zu erfüllen. F:Lackieren von fabrizierten Materialien
Die Lackierung muss normalerweise einmal täglich am Nachmittag erfolgen, sobald die geplanten Sprengarbeiten des Tages abgeschlossen sind. Vor dem Auftragen der Grundierung muss die QC die gestrahlten Oberflächen überprüfen, um zu überprüfen, ob die erforderlichen Standards im genehmigten ITP erfüllt wurden. Für Bereiche, in denen die Norm nicht erreicht wurde, muss entweder erneut durch die Strahlkammer oder, wenn möglich, durch die Spritzpistole gebläst werden, während sich die Spritzpistole noch auf der Auslaufstange befindet. Jede 'Sweep' Explosion von Mini-Topf getan wird Kupferschlacke als das Schleifmittel zu nutzen.
Sobald die gestrahlte Oberfläche von QC akzeptiert wurde, kann die Grundierung aufgetragen werden, sofern die Prüfung der Umgebungsbedingungen zufriedenstellend ist. Diese müssen vor jeder Anwendung überprüft und protokolliert werden. Damit Beschichtungen ablaufen können, muss die Oberfläche mindestens 3˚C über der Taupunkttemperatur liegen und die relative Luftfeuchtigkeit muss 85 % oder darunter liegen. Die Oberfläche muss trocken und frei von Öl, Fett und löslichen Salzen, hervorgetragenden Teilen, scharfen Kanten oder sichtbaren Laminierungen sein und darf 40˚C nicht überschreiten .
Anwendung
Vor der Anwendung sollte die Qualitätskontrolle die atmosphärische Kontrolle durchführen Bedingungen gemäß GB50205-2001
Standardklasse : Lufttemperatur 5-40 ºC
Substrattemperatur 23-40 ºC
Relative Luftfeuchtigkeit 50-85 %
Die Farbe muss möglichst mit Airless-Spray aufgetragen werden. Das Lackmaterial wird auf Übereinstimmung mit den Haltbarkeitsbeschränkungen, Temperatur und Chargennummer überprüft. Mischverhältnis, Spitzengröße und Rührmethode müssen von QC überprüft werden, um die Einhaltung der genehmigten Empfehlungen des ITP - und Lackherstellers sicherzustellen. Die Topfzeit wird auch nach dem Mischen überwacht. Für die Anwendung von Lackmaterialien dürfen nur erfahrene Sprühauftraggeber verwendet werden, und alle müssen die für die jeweilige Aufgabe geeignete PSA tragen.
Während der Anwendung muss der Sprühauftraggeber WFT-Werte (Wet Film Thickness) gemäß der zugelassenen ITP messen, um sicherzustellen, dass sein Ziel-WFT erreicht wird. Stichproben durch QC werden durchgeführt, um die Übereinstimmung zu verifizieren Spezifikation des Lackiersystems:
Grundierung: Je Projektanforderung, zweite Schicht: Je Projektanforderung, dritte Schicht: Je Projektanforderung
TouchUp vor Ort - nach der Erektion G:Laden und Versand
Erhält die fertigen Bauteile aus der Produktion (Lackierabteilung) und lasert sie fachgerecht im Hof.
Ordnen Sie LKW von Vertrag unterzeichnet LKW -Unternehmen, sofort nach der Freigabe der Arbeit für die Verladung.
Das Laden kann beginnen, sobald alle Details bestätigt sind.
Kopien aller Dokumente sind in der Auftragsdatei aufzubewahren.
(7)Qualitätsstandard Und -Kontrolle:
Mit 20 Jahren Garantie in der Stahlbauindustrie, hat unser Unternehmen Standard auf die Qualität des Stahlbaus. Wir haben das Zertifikat ISO9001 und CE erworben. Die folgenden sind die damit verbundenen Standards, die wir strikt befolgen, ob für die Planung und Fertigung von Stahlbauten:
GB/T1591-2008/2018
GB/T11263-2010
GB/T 2518-2008
GB/T12754-2006
GB/T 1228-2006
Hier nehmen wir ein Beispiel zum Prozess-, Fertigungs- und Qualitätsstandard für die Kehlschweißgröße.
1. Zweck
Um die Qualität der Kehlschweißnaht zu gewährleisten, die technischen Anforderungen der Schweißnähte zu erfüllen und die Standardisierung unserer Fertigung zu verbessern, formulieren wir diese Regelung speziell.
2. Anwendungsbereich
Dieses Handbuch gilt für die Konstruktion, Herstellung und Inspektion der Kehlschweißgröße.
3. Kehlnaht Beingröße:
3,1. Definition der Kehlnaht Beingröße (K):
Länge der Katheten von der maximalen gleichschenkligen Dreieck, das aus dem Abschnitt der Kehlschweißnaht gezeichnet.
Die Größe des Kehlnaht-Schenkels ohne Nut siehe Abbildung 1;
Die Größe der Kehlnaht mit PJP- oder CJP-Nut finden Sie in Abbildung 2 (Beispiel: CJP). 3,2. Anforderungen an die Größe der Kehlnaht: 3,2.1. Die gesamte Größe der Kehlnaht sollte nicht kleiner sein als die Zeichnungs- und Konstruktionswerte. 3,2.2. Minimale Kehlschweißgröße K≥1,5×, t--Dicke der dickeren Schweißelement (Wir könnten die Dicke der dünneren Schweißelemente übernehmen, wenn es durch eine niedrig-Wasserstoff-Alkali-Elektrode geschweißt wird). Die minimale Größe der Kehlnaht könnte um 1mm reduziert werden, wenn sie durch das Unterschweißen von Bögen übernommen wird; Die Kehlschweißgröße sollte um 1mm erhöht werden, wenn sie auf die einseitige Kehlnaht des T-Abschnitts angewendet wird. Wenn die Dicke t≤4mm ist, muss die minimale Schweißnahtgröße der Kehlnaht mit der Stabdicke übereinstimmen. 3,2.3. Maximale Kehlschweißgröße K≤1,2t t--Dicke der dünneren Schweißteile (außer Stahlrohrkonstruktion) 3,2.4. Wenn die Kehlnaht an der Kante der Schweißteile(t) liegt, darf die Kehlschweißgröße die Kante des Schweißstegs nicht überschreiten und die maximale Schweißnahtgröße ist wie folgt: 1) Wenn t≤6mm,K≤t; 2) bei t>6mm,K≤t-(1~2)mm 3,2.5. Für Kehlschweißgrößen in Rundlöchern oder Grabenlöchern, K≤(1/3)d d--Durchmesser des kreisförmigen Lochs oder kurzer Durchmesser des Grabenbochs 3,2.6. Für die Kehlschweißgröße ohne Nut sollte sie nicht größer als 17mm sein. Wenn sie aufgrund der Lastbetrachtung außerhalb des wirtschaftlichen Faktors mehr als 17mm sein muss, sollte sie auf CJP oder PJP-Kehlschweißen geändert werden. 3,2.7. Für die Kehlnaht, die CJP:K≥t/4 erfordert, siehe Fotos von 3(a)(b)(c). Für die Kehlschweißgröße zwischen Bahnplatte und Oberflanschplatte von einigen wichtigen Stäben (z.B. wenn Ermüdungsauslegung erforderlich ist), Kranbalken oder ähnlichen Stäben, könnte es t/2 sein und kann nicht mehr als 10mm inzwischen sein. Abbildung 3 4. Auswahl der Kehlschweißgröße Basierend auf dem Standard und unserer Erfahrung und dem tatsächlichen Prozess sollten die Anforderungen an die Größe der Kehlnaht wie folgt lauten (wenn keine Anforderung auf der Zeichnung, aber eine Prüfanforderung vorliegt): | Form der Kehlnaht | K(Kehlschweißgröße)-Wert | Hinweis |
| Kehlnaht ohne Nut | K=(0,7~1)t und≤15mm | Für die meisten Stahlkonstruktionen |
| K=(0,5~0,6)t | Für die Stärkung der Rippen und andere sekundäre Mitglieder |
| Kehlnaht mit Nut (CJP und PJP) | K=t/4 und K≤10mm | Für die meisten Stahlkonstruktionen |
| K=t/2 und K≤10mm | Wichtige Elemente (Kranträger oder Verbindung zwischen Bahnplatten und Flansch Platten ähnlicher Mitglieder) |
- Bei konkaven Kehlnähten muss der tatsächliche Messwert 1-3mm höher sein als die in der obigen Tabelle angegebene Kehlnaht-Fußgröße. (Da der tatsächliche Messwert nicht die Kehlnaht-Größe ist, ist er größer als die Kehlnaht-Größe.)
- Wenn es auf der Zeichnung oder dem technischen Dokument für die Größe der Kehlnaht ausdrücklich markiert ist, werden wir es strikt befolgen.
Für die Sekundärmitglieder, die kraftfrei sind und nur zur Verstärkung dienen, könnte die Größe der Kehlnaht auf die folgende Tabelle verweisen: Die minimale Größe der Kehlnaht kann gemäß der folgenden Tabelle bewertet werden: | Dicke des übergeordneten Metalls (t) (mm) | Minimale Schweißnahtgröße |
| t≤6 | 3(Minimaler Wert ist 5 für Kranbalken) |
| 6 | 5 |
| 12 | 6 |
| t>20 | 8 |
KXD-H -Abschnitt Fertigungsausrüstung und -Prozess
Stahlblechschneiden→H-Sektion Montage→Automatisches Schweißen-H-Sektion Verstärkung→Montage→Manuelles Schweißen→Strahlstrahlen-Malen→
Lagerung
I.Schneiden von Stahlplatten
Die Stahlplatte des H-Abschnitts sollte vom Werk erneut überprüft werden und nach der Prüfung unter dem Zustand bis zur Auslegung und den festgelegten Anforderungen angebracht werden. Das Schneiden von Stahlplatten sollte auf Qualitätsgarantie und Materialeinsparung ausgerichtet sein. Für jeden Prozess wie Plattenschneiden, H-Typ Montage, Komponenten Montage und Vormontage sollte von Beruf Ausrichten Arbeiter genau auf die Verarbeitung Oberfläche und Montage Probenplatten durchgeführt werden. Um die Genauigkeit der Komponenten 'geometrische Dimension, Toleranz der Form und Position zu garantieren, Winkel und Kontaktfläche, Inspektion ist durch Inspektor nach dem Auslegen erforderlich.um die Schnittqualität zu gewährleisten, wird die Oberfläche der ultradicken Platte der Oberfläche Karburieren Härteprüfung vor dem Schneiden unterzogen.die CNC-Schneidausrüstung wird für das Schneiden bevorzugt.die hohe Reinheit 98,0% Acrylgas und 99,99% Flüssigsauerstoffgas sind Wird verwendet, um die Glätte und Ebenheit der Schnittfläche ohne Kerben und Schlacken zu garantieren.die Nut wird von einer speziellen importierten Schneidemaschine geschnitten. Ausstattungsname: Tragbare CNC-Feuerschneidemaschine
Modell Nr.: CNCDG-1530
Anwendungsmerkmal: Stahlblechschneiden (5-100mm Plattenschnittstärke), Abschrägung der Kante.vorteilhaft in kleinen Geräten und leicht zu bewegen. Hauptsächlich zum Schneiden von regelmäßigen und unregelmäßigen kleinen Bauteilen und Abschrägen der Platte.
Gerätename:Geradflammenschneidemaschine
Modell Nr.:DZCG-4000A
Anwendungsmerkmal:Stahlblech schneiden (5-100mm Plattenschnittdicke), Y -Flanschplatte, Bahnplatten schneiden, effektive Schnittbreite: 3200mm Gerätename:CNC-Schneidemaschine Modell Nr.:CNC-4000C
Anwendungsmerkmal: Stahlblech schneiden (5-100mm Plattenschnittdicke), Y -Flanschplatte, Bahnplatte und unregelmäßige Komponente schneiden, effektive Schnittbreite: 3200mm
Gerätename: Radialbohrmaschine
Modell Nr.:Z3050*16/1
Anwendungsmerkmal:maximaler Bohrdurchmesser φ50mm, hauptsächlich für die Bearbeitung von Bauteilverschraubung Löcher
Gerätename:Stanzmaschine
Modell Nr.:JH21-400
Anwendungsmerkmal:Maximaler Stempeldruck-400 Tonnen, hauptsächlich für Plattenstanzen, Blanking, Biegen und flache Dehnung Gerätename:Schermaschine
Modell Nr.:Q11Y-25*2500
Anwendungsmerkmal:Schnittbreite 2500mm und Schnittstärke 3-25mm II.H-Abschnitt Stahlbaugruppe
Der Montageprozess wird auf dem importierten H-Abschnitt Produktion line,4 hydraulische Positioniersystem fest zwischen dem oberen / unteren Flansch und Bahnplatten in Position gedrückt. Die Parallelität der Flanschplatten und die Rechtwinkligkeit zwischen Flansch und Bahnplatten einstellen und danach festziehen. Das Befestigungsschweißen sollte C02 gasabgeschirmte Schweißungen annehmen.
Ausrüstungsname: H -Abschnitt Stahl Montagemaschine
Modell Nr.:Z20B
Anwendungsmerkmal: Hauptsächlich für H-Typ-Baugruppe U, Flanschbreite 150-800mm, Bahnhöhe 160-2000 mm
III. Automatisches Schweißen
Die Stahlträger der H-Sektion werden in die Portalanlage zum automatischen Schweißen mit Tauchlichtbogen gehisst.der Schweißvorgang sollte gemäß den angegebenen Schweißreihenfolge und Regelungsparametern durchgeführt werden.Vorwärmen, Die Verwendung der elektrischen Heizgeräte, ist für die ultra-dicken Platten von Komponenten notwendig.die eingestellte Temperatur ist auf der Grundlage der angegebenen bestimmt werden.Bitte beachten Sie die Fabrik Schweißprozess Dokumente für Details. Gerätename: Automatische Schweißmaschine mit Tauchlichtbogen vom Typ Gantry
Modell Nr.:LHA5ZB
Anwendungsmerkmal:hauptsächlich für Montage Schweißen von H-Abschnitt Stahl, deren Maximaler Querschnitt bis zu 800mm×2000mm
IV.H Abschnitt Stahl Stärkung Maschine
H-Abschnitt Stahl Verstärkung Prozess: Korrektur der Flanschebenheit durch Verwendung H-Abschnitt Stahl Flanschplatte Stärkung Maschine.Flame-korrigieren Sie die Rechtwinkligkeit zwischen der H-Abschnitt Flansch und Bahnplatte unter besonderen Umständen und dann korrigieren Sie die seitliche Biegung des H-Abschnitt Stahl. Die Flammentemperatur sollte unter einen Bereich von 600~800ºC geregelt werden. Ausrüstung Name: H Abschnitt Stahl Stärkung Maschine
Modell Nr.:YTJ60B
Anwendungsmerkmal:hauptsächlich zur Korrektur der Verformung der I-Träger- oder H-Abschnitt Stahlflanschplatte während des Schweißprozesses,Flanschbreite 200-1000mm, Flanschdicke≤60mm, Bahnhöhe≥350mm Gerätename:H-Abschnitt Flansch Verstärkung Maschine
Modell-Nr.: HYJ-800
Anwendungsmerkmal:hauptsächlich zur Korrektur der Verformung des I-Trägers oder H-Abschnitt Stahl Flanschplatte während des Schweißprozesses, Flanschbreite 160-800mm, Flansch Dicke≤40mm, Bahnhöhe≥160mm
V. simulierte Montage der Komponente
1.Get vertraut mit Komponente Shop Zeichnung und technische Anforderungen.
2.die Modellkomponenten müssen von der entsprechenden Abteilung nach der Herstellung und Fertigstellung der Modellkomponenten erneut überprüft und dann montiert werden.
3.Genaue Markierung
4.Überprüfen Sie die Komponente nach der ersten Montage.bei mehrgruppigen Komponenten Vormontage für die erste Gruppe und dann Batch-Montage nach qualifiziertem Test. VI. Manuelles Schweißen
VII.Sprengstoff
Gerätename: 10-Rammköpfe Kugelstrahlmaschine
Modell Nr.:QH1525
Anwendungsmerkmal: Hauptsächlich für das Schweißen von Profilstählen einschließlich H-Profilstahl, geschweißte Stäbe und Stahlplatte, 10 Stampfkopf; Maschineneingangsgröße: 1500Í2500 und Mitglied bei 1200Í2000 Größe könnte die Maschine auf einmal passieren; bis zu Sa2,5 Grad. VIII. Malerei
Die Oberfläche der Elemente sollte in gleichmäßiger, flacher, glänzender und voller Malerei sein, ohne dass es zu Rissbildung kommt, Peeling und Pin-Holing.die Farbe und Beschichtungsdicke sollte auch Design-Anforderungen entsprechen.Wenn es keine bestimmten Anforderungen, die folgenden Standards sollten befolgt werden:Dicke ist 150μm indoor, während 125μm Outdoor.die zulässige Abweichung ist -25μm.die zulässige Abweichung der Trockenlackfilmdicke für jedes Mal Malerei
Zwei Schichten Grundierung:Dicke being40±5μm; zwei Schichten der Lackierung:Dicke 60±5μm. Gerätename:Airless-Feldspritze
Modell Nr.:CPQ9CA
Anwendungsmerkmal: Abgeleitete Leistung: 56 l/min,Luftverbrauch: 50~1200 l/min.hauptsächlich für Oberflächenfarbe von Strukturbauweisen, Druckverhältnis: 32:1 Prozess-, Fertigungs- und Qualitätskontrollstandard für Schweißnut/Abschrägung von Stahlkonstruktionen 1. Zweck Um die Schweißqualität zu gewährleisten, die technischen Anforderungen von Schweißteilen zu erfüllen und die Standardisierung unserer Fertigung zu verbessern, formulieren wir diese Regelung speziell. 2. Anwendungsbereich Dieses Handbuch gilt für die Konstruktion, Herstellung und Prüfung von Nut-Verbindungen im Hinblick auf die manuelle Lichtbogenschweißen, CO2 Bogen Schweißen, Mischgas Bogen Schweißen, Untergetaucht Lichtbogen Schweißen und Elektroschlackschweißen. 3. Design der Schweißnut 3,1 Eckpunkte zum Design der Schweißnut: Um die Qualität der Nut zu erhalten, muss man die entsprechende Form der Nut wählen. Die Option der Nut hängt vor allem von der Dicke des Grundmetalls, Schweißverfahren und handwerkliche Anforderungen.die folgenden Faktoren sind die Faktoren, die wir berücksichtigen müssen: - Minimieren Sie die Menge an Füllmetall
- Leicht zum Abschrägen
- Für den praktischen Schweißbetrieb und die Schlackenentfernung
- Nach dem Schweißen sollten Spannung und Verformung so klein wie Möglich
3,2 Nutrichtung: Für die Nutrichtung werden folgende Faktoren berücksichtigt: A) für den Schweißprozess und die Entfernung von Schlacke und verlassen Genug Platz für Schweißprozesse auf der Schmelzfläche B) Minimierung der Zeiten von Flip-Flop während des Schweißens C) Art der Anpassung in der eigentlichen Schweißnaht 3,3. Regelung über die Richtung der Nut der Stäbe: 3.3.1 Stumpfschweißen an H-Sektion/Säule (Wenn CJP-komplette Durchdringung der Gelenke und einseitige Fusion erforderlich sind) 1) Wenn keine Schweißrückseite vorhanden ist, sollte die Nutausrichtung auf den Flanschplatten gleich sein und zugunsten des Schweißens auf den Bahnplatten in die Richtung fallen (gleiche Regeln gelten für die PJP-Situation). Siehe Abbildung 1 2) Wenn es Schweißrückseite gibt, verlangen wir, dass die Nut-Richtung für die Flanschplatten nach außen (entgegengesetzte Richtung für Bahnplatten) und fällt immer noch auf die Richtung zugunsten des Schweißens auf Bahnplatten. Siehe Abbildung 2
3)Stumpfschweißen auf der Baustelle:Wir verlangen, dass alle Nuten auf der oberen Sproßsäule abgeschrägt werden, wenn es um die Schraubverbindung für Bahnplatten geht (siehe Abbildung 3). Das Szenario des Schweißens auf Bahnplatten finden Sie in Abbildung 4.
3.3.2 Spalte Box (Nut an sich).Siehe Abbildung 5 4. Schweißnut Form 4,1. Auf Form und Größe der Schweißfugennut markieren: Beispiel: Abgeschirmtes Metallbogenschweißen, komplette Fugendurchdringung, Stumpfschweißen, I-Form Nut, Schweißrückseite und einseitige Schweißnaht würden MC-BI-BS1 markiert 4,2. Für die Marke der Schweißmethode und Eindringart, bitte die folgende Tabelle 1. Tabelle 1 Markierung für Schweißverfahren und Eindringart | Mark | Schweißverfahren | Eindringungstyp |
| MC | Abgeschirmtes Metallbogenschweißen | CJP-komplette Durchdringung der Gelenke |
| MPS | PJP-partielle Durchdringung der Gelenke |
| GC | Abgeschirmtes Bogenschweißen
Selbstabgeschirmtes Lichtbogenschweißen | CJP-komplette Durchdringung der Gelenke |
| ALLGEMEINMEDIZIN | PJP-partielle Durchdringung der Gelenke |
| SC | Schweißen von Untergetauchten Lichtbogen | CJP-komplette Durchdringung der Gelenke |
| SP | PJP-partielle Durchdringung der Gelenke |
| SL | Elektroschlackschweißen | |
| Art des Trägermaterials | Ein-/doppelseitige Schweißarbeiten |
| Mark | Material | Mark | Ein-/doppelseitige Schweißarbeiten |
| BS | Metallunterlage | 1 | Einseitige Schweißnaht |
| BF | Andere Unterstützung | 2 | Doppelseitige Schweißnaht |
| Mark | Größe jedes Teils auf der Nut |
| t | Dicke der Schweißplatte (mm) |
| b | Nut-Wurzelspalt oder Spalt zwischen zwei Stäben (mm) |
| H | Nuttiefe (mm) |
| p | Nutdachfläche (mm) |
| α | Nutwinkel (º) |
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