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Riche en zinc enduit de poudre d'apprêt
Le premier processus consiste à peser les matières premières dans les rapports prescrits dans le maître formule. La pesée jusqu'coïncide avec la quantité nécessaire par la commande client ainsi que la capacité de l'premixing navire. Lots de production typique nécessitent un certain nombre de frais de prémélange de remplir un ordre de vente. Les multiples de peser accusations sont donc nécessaires. Le calcul de la quantité globale de peser à l'apparition d'un lot de peinture en poudre doit prendre en compte le rendement estimé de la processus de production. Lots plus petits intrinsèquement encourir des rendements inférieurs principalement en raison de "Remplissage du pipeline " de chaque processus. Une certaine quantité de matériau est perdu lors d'établir un processus constant état en particulier dans l'extrusion et la mouture.
Lots de relativement petite (moins de 500 lbs.) générer des rendements plus petits que les gros lots. Un processus bien exécutent un grand lot sera exécuté entre 95 à 99 % d'efficacité. Lots plus petits exécuté entre 90 et 95 pour cent. L'expérience dicteront la capacité de processus et de guide pour déterminer combien d'un excès de matières premières est nécessaire par la taille du lot.
Les échelles doivent être suffisamment sensible pour assurer la cohérence dans le revêtement en poudre fini. En général, grand vrac composants nécessitent moins de précision que critique des ajouts tels que la teinte de pigments et de catalyseurs. De plus ou moins de 1 % est une bonne règle empirique pour la pesée de l'exactitude. Gardez à l'esprit que ±1 % d'un petit plus peut être assez faible.
L'étape premixing homogenizes le mélange de matières premières de telle sorte que la cohérence de l'alimentation peut être introduit dans l'extrudeuse. En outre, de gros flocons de résine sont fracturé, qui contribue à faciliter un mélange qui peut être nourri plus facilement. Un mélangeur à haute intensité peut atteindre acceptable dans un mélange de durée relativement courte (2 à 5 minutes). Le mélange adéquat peut également être accomplie avec un processus plus lents et moins intense que peuvent généralement prendre 10 à 25 minutes.
La cohérence peut également être renforcée par l'ordre que les matières premières sont ajoutées à l'premixing navire. " Placement " composants mineurs (teintes, les additifs, etc.) entre les articles en vrac (résines, des extendeurs, etc.) permet de minimiser ces additifs mineures d'être jetés dans l'premixer sur la paroi du vaisseau et compromettant ainsi la distribution.
Certaines consoles de mixage emploient des bols amovibles qui offre la polyvalence dans la gestion de plusieurs mix avec le même la tête mélangeuse. Cette conception permet également de la facilité de nettoyage. Premixing équipement est conçu pour une plage optimale de navire de remplissage. Des frais trop petit sera mal parce que le Mélange lames mixte sera partiellement couverte. Trop grande des accusations seront mal mélangé en raison du manque d'espace libre pour le transport des matières du navire. De façon excessive les charges importantes peuvent également l'impôt le mécanisme d'entraînement de la console pour le point de déclenchement des disjoncteurs et endommager les moteurs et entraînements électriques.
Avec un mélange sec homogène de matières premières, le processus d'extrusion peut commencer. L'extrusion étape peut être décrit comme le " processus de la peinture de décisions". C'est où la formule de revêtement en poudre est aggravée. À ce point la formule est verrouillé, et très peu de choses peuvent être modifiés (avec l'exception de la taille des particules de réduction) après ce processus.
Deux types de mélange sont réalisées dans le succès de l'extrusion. Les résines, additifs et les pigments sont intimement distribués pour créer un mélange uniforme. Cette uniformité du mélange offre une apparence constante et les performances du revêtement de fini. Le mélange incohérent résulte généralement dans la variable brillant, douceur et éventuellement les performances de film.
Revêtement en poudre de matières premières peuvent être mélangés dans un bol fixe, mélangeur à haute intensité en moins de 5 minutes.
La distribution des facettes de l'extrusion entraîne la fonte de la composants résineuse et le mélange de constituants de la non-fusion tout au long de la masse fondue. Ceci est réalisé par l'introduction de l'homogénéisés ingrédients secs dans une extrudeuse. Le but est de cisailler le mélange contre une surface dure jusqu'à elle fond. La force mécanique est mis dans le mélange. Ce travail augmente la température ambiante du mélange et mécanisme de l'extrudeuse (i.e., Baril et vis). La hausse de température combinée avec le cisaillement exercée par les vis de l'extrudeuse fondre les composants résineuse, distribue les constituants de fusion et non-de-d'agglomérats de pigments. Tout cela est accompli en tant que le matériau se déplace rapidement par le biais de l'extrudeuse
Revêtements en poudre Préparation exige de la dispersion du pigment d'agglomérats. La plupart des pigments sont fournis dans leur milieu naturel sous forme agglomérée. Le processus d'extrusion de revêtement en poudre s'efforce de disperser ces agglomérats. En dispersant le pigment agglomérats, une plus grande cohérence et une couleur intense est élaboré. Les résultats de pigment incomplète de la dispersion dans l'uniformité de couleur incontrôlée.
Le processus d'extrusion se compose essentiellement d'un mécanisme d'alimentation, une section de préparation et le refroidissement. Le matériau est alimenté en un mécanisme de rotation, généralement un périphérique de la vis recouvert par un baril. La vis est configuré avec les vols ou des noeuds qui exercent les travaux sur la masse fondue qui passe par le biais de l'extrudeuse.
Les extrudeuses conçu pour la fabrication de revêtements en poudre emploient une seule vis à vis ou twin-mécanisme. Seule vis types ont des vols le long de la circonférence de la vis. Ces vols de transmettre le mélange dans les axes qui rayonnent à partir de l'intérieur du barillet. Cela crée le cisaillement de la matière qui à son tour fait fondre la masse et influe sur la distribution et de la dispersion des composants. La masse fondue quitte le canon et est ensuite refroidi et brisé en flocons.
Twin-vis les extrudeuses fonctionnent sur un principe très semblables; toutefois, ils utilisent l'action de cisaillement de deux co-rotation, de vis d'engrenage enfermé dans un corps lisse. Le travail est exercée dans le mélange par les blocs de pétrissage sur les vis. La coordination de la rotation de la vis pousse le matériau de la vis à vis, comme il se déplace de la longueur du canon. La chaleur générée au cours de ce processus permet à l'composants résineuse à fondre. L'action de cisaillement intimement la fonte des mélanges de matières premières et disperse les pigments.
Les extrudeuses sont la température contrôlée. C'est généralement réalisé soit par le biais de la résistance électrique des appareils de chauffage ou le chauffage/ des unités de refroidissement que le liquide circuler par le biais des médias des cavités dans le fourreau et la vis de l'extrudeuse(s). Le support peut être l'huile ou un mélange de glycol/ de l'eau. La résistance chauffée les unités sont utilisées en conjonction avec les médias circulant les refroidisseurs. La température initiale des paramètres d'une extrudeuse devrait coïncider avec le point de fondre les principaux composants de résineux. La température est généralement défini légèrement au dessus de la fonte de la résine de point(s). Au moment de lancer le processus d'extrusion, le mélange devient rapidement fondu et le travail mis en plutôt qu'il établit une température uniforme. Le rôle de l'appareil de chauffage/refroidissement devient de plus d'un processus de refroidissement à ce point.
Extrusion optimale est obtenue par traitement d'un relativement visqueuse Masse de matériau. Causes de faible viscosité incomplète de la libre du volume de remplissage entre les vis et le fourreau que les résultats dans la mauvaise préparation. Il est donc important pour éviter de réglage de la température trop élevée. En outre, une chaleur excessive peut parfois causer des pré-gélification d'un mélange thermodurcissables. Cela peut entraîner la génération de "semences", ou grains moléculaire élevé de matériau chimiquement a réagi. Ces graines invariablement film cause des défauts dans le revêtement de fini.
Vis de l'extrudeuse vitesse peut être ajustée. La plupart des fabricants de poudre d'exécuter leurs extrudeuses à pleine vitesse pour offrir le meilleur rendement possible. Cela fait sens dans presque tous les cas. Parfois une formule peut contenir des composants de la difficulté à se disperser comme pigment noir de carbone. Dans ces cas, elle peut exiger un ralentissement de la vitesse de vis pour obtenir une dispersion.
Les extrudeuses peuvent être nettoyés de façon efficace par l'alimentation d'une résine thermoplastique approprié après le lot a été aggravée. Grades rigide du chlorure de polyvinyle et le polypropylène peut être utilisée pour purger et nettoyer une extrudeuse. La résine thermoplastique est alimentée dans l'extrudeuse et peuvent être réintroduites dans son état fondu. Cette action scrubs l'intérieur du canon et le pétrissage des blocs ou des vols de vis. La sortie de mourir de l'extrudeuse devraient être retirés et nettoyés après le processus de purge car matériau peut raccrocher dans les espaces morts associées à l'mourir. Matériaux spécifiques ont été développés pour le nettoyage extrudeuses. Ces produits contiennent des mélanges de propriétaires de résines thermoplastiques, les charges et des agents mouillants et sont réclamés pour être plus efficace que l'off-the-shelf grades de PVC ou en polypropylène.
Après l'extrusion, la formule ne peut pas être facilement modifié. La modification peut être accompli par re-Extrusion matériau avec les matières composants ; cependant, ce processus est coûteux et devrait être évitée.
Extrudate quitte le baril à une température relativement élevée variant habituellement entre 212 à 284°F (100 à 140°C). Ce matériau fondu doit être refroidi rapidement pour éviter de pré-réaction, ou " B-staging. " Le processus de refroidissement consiste à introduire le déplacement extrudate dans un jeu de rouleaux réfrigéré, qui ensuite transmettre un ruban de matériau sur une autre surface de refroidissement comme un tambour rotatif continu ou de la courroie. Après l'extrudate est suffisamment refroidie il est cassé en flocons qui sont appropriés pour l'alimentation dans un broyage ou le processus de mouture.
Le processus de fabrication d'un revêtement en poudre est relativement complexe entreprise semi-continue. Les matières premières se sont engagés au début du processus et la formule ne peut pas être facilement changé après l'extrusion. Il est donc très important de contrôler la qualité des matières premières et les processus de fabrication. Cela exige un personnel bien formé de la production, la vigilance dans le respect de procédures de fabrication, et un respect inébranlable pour les processus de contrôle. Le maintien de ces choses dans l'avant-garde réussie permet la fabrication de revêtements en poudre de haute qualité.
