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De plus en plus d'assembleurs se tournent vers des adhésifs à deux composants pour améliorer la qualité, la productivité et l'efficacité. Les acryliques, les époxydes, les silicones, les uréthanes et autres adhésifs ont un certain nombre de propriétés de performance qui ne sont souvent pas disponibles dans les matériaux à composant unique.
Les adhésifs en deux parties peuvent offrir une manipulation et des temps de durcissement plus rapides, ainsi qu'une variété de formulations pour répondre à un nombre croissant d'applications. Le taux de guérison et les caractéristiques de guérison sont principalement contrôlés par la chimie, alors que les adhésifs à composant unique comptent sur une partie de l'environnement pour la guérison.
En général, le coût matériel d'un composant double est plus élevé, mais les avantages en termes de taux de durcissement, de résistance des liaisons et de flexibilité d'application l'emportent sur la différence de coût. Dans de nombreux cas, les adhésifs en deux parties offrent une durée de conservation plus longue, sans effet négatif sur les qualités de performance.
Les formulations en deux parties peuvent généralement obtenir des propriétés que le matériau à composant unique ne peut pas obtenir. Les propriétés telles que le rétrécissement, la polymérisation à température ambiante, la capacité de transfert thermique, l'isolation électrique, la compatibilité chimique et l'adhérence ne sont pas disponibles ou ne sont pas aussi souhaitables dans un adhésif en une seule partie.
Dans le monde de la liaison, du remplissage et de l'encapsulation, le terme « mélange de compteurs » fait référence au processus et au matériel requis pour gérer, mélanger et distribuer avec précision des fluides en plusieurs parties de manière automatisée. La plupart du temps, dans les applications électroniques et industrielles, la distribution du mélange doseur est basée sur le traitement d'un adhésif en deux parties fourni comme composant de base plus un composant durcisseur qui, lorsqu'il est mélangé dans le volume et le rapport appropriés, provoque une réaction en chaîne chimique qui déclenche le processus de durcissement du mélange. Le temps de réaction peut être aussi peu que quelques minutes jusqu'à des heures ou même des jours avant d'atteindre son état de guérison final. Une fois qu'un adhésif en deux parties est mélangé, l'utilisateur final doit connaître la « durée de vie du pot » spécifiée car il s'agit de la durée pendant laquelle le mélange peut être utilisé avant que la viscosité (ou l'épaisseur du liquide) n'augmente au-delà de son état utilisable. En distribution automatique, une fois qu'un mélange change de viscosité de 5 à 10 %, cela peut avoir un effet négatif sur la régularité et la reproductibilité du processus. Une planification minutieuse doit être effectuée pour spécifier correctement l'équipement de mesure et de distribution approprié.
Les adhésifs réactifs en deux parties, comme les époxydes et les acryliques, gagnent du terrain dans l'industrie automobile, principalement au détriment des systèmes à base de solvants. Comme de plus en plus de matériaux composites, comme les panneaux de portes et les garnitures intérieures, sont utilisés pour augmenter la consommation de carburant et la sécurité en cas d'accident, les adhésifs sont de plus en plus acceptés. Les adhésifs à deux composants sont généralement moins chers et offrent des performances comparables ou supérieures à celles des fixations mécaniques ou du soudage.
L'industrie électronique utilise également une grande variété d'adhésifs multi-composants. Par exemple, la plupart des applications d'enrobage et d'encapsulation pour la protection contre les vibrations, l'isolation protection environnementale ou électrique utilisent un matériau en deux parties. Le collage par clip à clapet et les fibres optiques sont également à la pointe de la technologie d'adhésif multi-composants.
Les fabricants d'appareils médicaux utilisent des adhésifs en plusieurs parties pour assembler les appareils de surveillance, les surfaces de support patient, les implants patient et d'autres produits nécessitant une liaison propre et fiable. Les autres utilisateurs lourds de matériaux en deux parties incluent les fabricants de câbles, les assembleurs de filtration et les constructeurs de bateaux.
Les systèmes de mélange de compteurs permettent aux assembleurs de mesurer correctement la quantité de MATÉRIAUX A et B pour obtenir le bon rapport.
Une formule d'adhésif à 2 composants peut être choisie par rapport à une formule d'adhésif à 1 partie en raison des avantages de performance tels que des temps de durcissement courts, une durabilité accrue ou une meilleure adhérence. L'une des applications les plus utilisées des équipements de mélange de compteurs est le processus d'enrobage où un boîtier avec une carte de circuit imprimé est rempli à un certain niveau pour protéger l'électronique de l'humidité, de la poussière, des corps étrangers, etc... Un processus d'enrobage peut être appliqué pour protéger les petits capteurs électroniques utilisés dans l'industrie médicale ou automobile, ou pour remplir des dispositifs plus grands tels que les boîtiers de contrôleur de moteur, les ensembles de carte vidéo LED ou les batteries électriques. Un processus d'enrobage peut être une configuration de paillasse simple où un opérateur peut positionner un boîtier sous une buse, puis appuyer sur une pédale pour lancer la distribution dans un emplacement unique pour une durée donnée ou un volume prédéfini. Dans ce cas, la viscosité du matériau d'enrobage est suffisamment faible pour s'écouler librement dans toutes les zones requises.
Les applications de distribution à 2 composants plus complexes peuvent nécessiter un robot multi-axes pour entraîner une buse le long d'un chemin préprogrammé afin d'appliquer de très petits cordons ou dépôts d'adhésif pour coller un ensemble électronique mobile, ou appliquer des quantités variables de matériaux de remplissage d'interstices thermiques avec une grande précision sur un module de commande de moteur automobile. D'autres applications de précision peuvent inclure l'étayage de composants sur une carte de circuit imprimé ou la distribution d'un encapsuleur sur des liaisons de fil exposées. Dans ces applications, l'automatisation doit être prise en compte afin d'appliquer des adhésifs de viscosité moyenne à élevée au débit et au profil appropriés afin de mettre en œuvre un processus de production réussi.
L'équipement de mélange permet un mélange facile et homogène des matériaux. Le personnel chargé de l'application n'a pas à peser ni à mesurer. La machine garantit plutôt le bon rapport et les mélangeurs fixés à la machine garantissent un mélange correct sans l'entraînement d'air éprouvé avec le mélange manuel.
Les réservoirs peuvent être de taille aussi petite qu'une seringue lors de la distribution de doses de millilitres jusqu'à des fûts pour fournir des systèmes de distribution de volumes de litres. Les technologies de pompe de dosage varient et doivent être choisies en fonction du débit et du type de milieu à distribuer. La vanne de distribution et le dispositif de mélange sont généralement combinés en une seule unité, mais chacun joue son propre rôle en fournissant les commandes de distribution et le mélange appropriés de chaque composant de fluide.
De nombreux types de pompes sont disponibles pour déplacer avec précision les liquides, mais il n'existe pas de véritable technologie « taille unique » qui répond à toutes les exigences de capacité pour tous les processus de distribution. De nombreux facteurs entrent en jeu lors de la définition d'un système de mélange de compteurs, comme : le débit souhaité, le taux de guérison de la composition mélangée, le contenu et le type de remplissage (le cas échéant), la viscosité, le rapport de mélange et le budget de processus.
Cavité progressive
Les pompes à cavité progressive utilisent une combinaison rotor-stator où un rotor hélicoïdal tourne à l'intérieur d'un joint moulé contenant un certain nombre de cavités. Lorsque le rotor tourne à l'intérieur d'un joint moulé contenant un certain nombre de cavités. Lorsque le rotor tourne, le liquide à l'intérieur de chaque cavité est poussé vers la sortie de l'ensemble. En raison de la servocommande du moteur et de l'ensemble étanche, la vitesse de rotation a un impact direct sur le débit de sortie de la pompe avec une relation très linéaire. Par exemple, si le régime du rotor double, le débit double également.
Par conception, chaque cavité à l'intérieur du stator fléchra lorsque le rotor tourne pour permettre au liquide d'avancer à chaque rotation, puis de re-sceller. La rotation constante de la pompe permet une distribution continue sans limitation de la taille de l'injection. La conception flexible du joint permet l'utilisation de liquides avec certains remplisseurs sans imposer de niveaux élevés de cisaillement qui pourraient modifier les propriétés du fluide ou meuler de grandes particules de remplissage. La conception progressive de la pompe permet de traiter des liquides de viscosité faible à moyenne/élevée, sans risque de fuite ou de goutte à goutte. Un exemple de fluide pour un système à cavité progressive peut être un adhésif acrylique ou uréthane avec des cordons d'entretoise en verre.
Le mélangeur peut être statique ou dynamique. Les mélangeurs statiques ne comportent pas de pièces mobiles. Ils contiennent des éléments fixes de forme géométrique qui agissent comme des dispositifs de fractionnement d'écoulement et de cisaillement-énergie-création pour les matériaux qui les traversent. Les mélangeurs statiques sont généralement en plastique ou en métal. Ils fonctionnent bien si les plages de rapport et de viscosité des deux matériaux à mélanger ne sont pas trop larges.
Les mélangeurs statiques servent de mélangeurs en ligne : les composants à mélanger sont pompés à travers le mélangeur et sortent de l'extrémité totalement mélangée. Ils peuvent être utilisés avec des machines à deux composants et des applications de cartouches.
Une fois que les liquides sont livrés au rapport et au débit appropriés, les 2 composants doivent être mélangés pour lancer le processus de durcissement. Les adhésifs à deux composants sont généralement mélangés juste avant le point d'application à l'aide d'une vanne avec commande marche/arrêt couplée à un élément de mélange jetable. Il existe une gamme de vannes disponibles avec des débits variables mais en général il existe 2 méthodes de mélange : statique ou dynamique.
Une vanne de mélange statique utilise un tube de mélange statique fixé à la sortie du corps de fluide pour canaliser les 2 composants de fluide le long d'un certain nombre d'éléments hélicoïdaux ou étagés moulés ensemble en alternance et fixés à l'intérieur d'un tube en plastique. Les éléments sont alignés de manière à créer un passage d'écoulement qui force les 2 composants à se mélanger en continu lorsque le fluide traverse le tube.
Une grande variété de mélangeurs statiques est disponible. Le bon mélangeur est choisi en fonction du débit du système, de la viscosité du liquide et de la durée de vie du mélange. Le choix d'un mélangeur avec un nombre d'éléments limité entraîne un mélange incorrect de matériaux et un mauvais durcissement et/ou une mauvaise adhérence. Le choix d'un mélangeur contenant trop d'éléments peut entraîner un durcissement prématuré de l'adhésif à l'intérieur du mélangeur, ce qui entraîne une distribution irrégulière. Le mélange statique fonctionne bien pour les liquides dont la viscosité est relativement proche des COMPOSANTS A et B ou qui nécessitent des rapports de mélange nominaux tels que 1:1 jusqu'à 10:1 dans certains cas. Par exemple, les résines à base de silicone ou d'époxy.
Dans les mélangeurs dynamiques, les matériaux sont tournés avec une vis sans fin ou une palette dans une chambre de mélange au moyen de moteurs rotatifs à air, électriques ou hydrauliques. En mélange dynamique, le matériau passe dans une chambre avec un élément rotatif. Un mélange et un cisaillement plus élevés sont créés, ce qui permet un meilleur mélange.
La plupart des mélangeurs dynamiques doivent être soigneusement nettoyés après utilisation, ce qui prend du temps et expose les travailleurs à des déchets dangereux. En général, ces mélangeurs mécaniques nécessitent un rinçage par solvant de la chambre. Toutefois, une tête de distribution hybride est disponible, qui combine un mélange dynamique avec des chambres de mélange sans solvant.
Une vanne de mélange dynamique utilise une palette jetable ou un mélangeur statique similaire qui peut tourner avec le circuit d'écoulement pour mélanger les 2 composants lorsqu'ils se déplacent dans la chambre de mélange.
Le nombre et le type d'éléments de mélange dynamique peuvent être limités, mais la vanne de mélange dispose d'un réglage qui permet de choisir le vitesse de rotation du mélangeur pour obtenir le mélange correct. Une vitesse trop lente de l'agitateur peut entraîner un mélange incorrect de matériau et un durcissement et/ou une adhérence médiocres. Une vitesse trop rapide peut entraîner un durcissement prématuré à l'intérieur de la chambre de mélange, ce qui entraîne une distribution incohérente. Les systèmes de mélange dynamique offrent des niveaux de cisaillement plus élevés sur les liquides que les systèmes statiques. Cela permet le traitement de liquides avec des composants A et B qui peuvent avoir un grand delta de viscosité et/ou un grand rapport de mélange, comme un adhésif à base d'uréthane, dans certains cas jusqu'à 100:1.
Bien que les nombreuses variables en cause puissent sembler accablantes, en comprenant les bases des technologies de mesure disponibles avec les propriétés des fluides, un système de mélange de compteurs approprié peut être développé assez facilement. De plus amples renseignements fournis au début d'un projet permettront de réduire au minimum les changements apportés aux questions de traitement pendant la mise en œuvre de l'équipement. Un dosage et une manipulation des liquides bien définis peuvent conduire à une application de distribution stable en production.
Contactez-nous dès aujourd'hui pour vous connecter à l'un de nos experts en distribution afin de vous aider à choisir la configuration idéale pour répondre à vos besoins d'application et à votre budget.
III.spécification :
ÉLÉMENT | Paramètre |
Rapport de mélange | 1:1--10:1 réglable |
Plage de fonctionnement | Peut être personnalisé |
Vitesse de déplacement | 300 mm/s (vitesse) |
Vitesse de collage | 1-12g/s par pompe simple |
Précision | ±2%(volume de sortie)±2%(mélange) |
tolérance | ≤0,2 mm |
Contrôle de débit | Entrée numérique |
Mémoire programme | 99pcs-999 pcs |
Piste de mouvement | Point , ligne , courbe , cercle |
Système de commande automatique | Écran tactile (pour programmer, modifier, stocker, etc. Du programme) |
Système de contrôle de la colle | Vanne d'aspiration de colle AB, fonctionnement indépendant de la colle AB |
Par programmation | Programmation technique/systèmes informatiques (micro-logiciel Windows 7, Windows 10 en option) |
Méthode de mélange | mélange dynamique |
Alimentation | 220 V/50 Hz/1 500 W sans chauffage |
Source d'air | 0.5-0,8 Mpa |
Plage de viscosité | 50 à 20000 cps |
Un réservoir | Réservoir en acier inoxydable 10 l, 25 l, 40 l (en option) |
B réservoir | Réservoir en acier inoxydable 10 l, 25 l, 40 l (en option) |
Autres | Réservoir AB, UNE pompe, fonction chauffage de conduite AB |
Matériau adapté : pour adhésif étanche, adhésif, adhésif fixe à deux composants.
Tels que : colle à base de cristal ou moins additive - silicone, époxy, polyuréthane(pu), etc
Applications : produits LED , artisanat, composants électroniques
Par exemple : lampe de lave-glace murale, barre de LED, bande de LED, module Ads, capteur, Module photovoltaïque, inverseur Photovoltaic, etc
IV : application
