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Acier pour perceuse creuse Sanbar 20
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Acier pour perceuse creuse Sanbar 20

Min.Order: 1
Product origin: Changsha, Hunan, China
Infringement complaint: complaintComplaint
US$ 650 ~ 1500

Description

Acier  pour perceuse creuse Sanbar 20


Sanbar  20 est un acier au chrome-molybdène à haute résistance, avec une résistance à la fatigue élevée et une excellente résistance à l'usure en état de laminage.
 

Composition chimique (nominale)

Composition chimique (nominale) %
C Si Mn P S CR Mo
0.97 0.2 0.3 ≤0.025 ≤0.020 1.0 0.2
 

Applications

Aciers de forage intégrés principalement (tiges pilotes et tiges coniques).
 

Formes de fourniture

 L'acier pour perceuse creuse est fourni sous forme de barre creuse, laminée à chaud, ronde ou hexagonale. Les extrémités sont coupées au carré jusqu'à 0.15 mm (0.006 in.) maximum.
 

État et protection de la surface

Les surfaces extérieure et intérieure sont exemptes de marques de scories, de fissures et de rayures nocives. La profondeur maximale des défauts est de 0.20 mm (0.008 po) sur la surface extérieure et de 0.15 mm (0.006 po) sur la surface intérieure.

La surface extérieure peut être fournie sèche ou huilée pour la protection contre la corrosion pendant le transport. Les orifices de rinçage sont normalement scellés par des bouchons en plastique.
 

Rectitude

La déviation maximale est de 1 mm par 1000 mm (0.04 po par 39.4 po).
 

Longueurs fixes

Des longueurs fixes peuvent être fournies sur demande. La tolérance de longueur pour les longueurs fixes est :
Longueurs, mm (po) Tolérance, mm (po)
≤ 3375 (132.87) +/- 2 (0.0787)
3376-5750 (132.91-226.38) +/- 3 (0.1181)
> 5750 (226.38) +/- 4 (0.1575)
Les barres sont fournies en paquets standard contenant 1500 kg (3300 lb) maximum.
 

Propriétés mécaniques

Conditions de livraison, valeurs types
Résistance à la preuve 		Résistance à la traction Dureté
Rp0,2 RM HRC
MPa (ksi) MPa (ksi)  
850 (123) 1300 (189) 35-43
 

Décarburation

La profondeur de décarburation maximale autorisée est de 0.20 mm (0.008 in.) sur la surface extérieure et de 0.10 mm (0.004 in.) sur la surface intérieure.
 

Usinage

L'usinage peut nécessiter un recuit préalable.
 

Forgeage

Chauffage par induction à 1000-1100°C (1830-2010°F), 10-20 secondes. Refroidissement dans l'air. Plage de forgeage 1100-850°C (2010-1560°F).
 

Traitement thermique

Recuit (chauffage par induction) 850-900°C (1560-1650°F). Refroidissement dans l'air.
Pour en savoir plus sur le traitement thermique de Sanbar 20 , consultez la rubrique Fabrication.
Normalisation (chauffage par induction)
950-1050°C (1740-1920°F). Refroidissement dans l'air. Durcissement de l'extrémité de la queue (par durcissement). Pour en savoir plus sur le durcissement d'extrémité de queue du Sanbar  20 , voir Fabrication.
Durcissement
Chauffage par induction à 1000-1100°C (1830-2010°F). Refroidissement forcé dans l'air ou l'huile.
Température
Dureté recommandée 50 HRC, température env. 500 °C (930 °F)/0.5 heures. Trempe dans l'heure qui suit le durcissement.
Fabrication
 

Forgeage

Sanbar 20 nécessite un chauffage rapide à la température de forgeage et, surtout, le temps de trempage à pleine température doit être aussi court que possible. Cela permet de réduire la croissance et la décarburation du grain, qui nuisent tous deux considérablement à la résistance à la fatigue.

La conception de la tige et la forge du collier sont très importantes pour les propriétés et les performances de la tige de forage. Des changements brusques de section transversale et de défauts de forgeage provoquent des concentrations de contrainte qui peuvent diminuer considérablement les performances de la tige et donner lieu à une rupture. Il est donc essentiel que le rayon entre le collier et la tige soit généreux et que les défauts tels que les tours, les plis et les fissures soient évités.

Chauffer localement l'extrémité de la tige à la température de forgeage correcte. Forge dans la plage de température spécifiée pour Sanbar 20, et termine à l'extrémité inférieure de la plage de température. Cela limitera la croissance des céréales. Forer le collier à l'aide d'un mandrin dans le trou de rinçage, de sorte que le tube de rinçage ne se ferme pas pendant la forge.
 

Durcissement de l'extrémité de la queue

La queue doit être durcie après la forge et l'usinage pour obtenir la résistance nécessaire à un service robuste. Le durcissement local donne toujours lieu à une zone molle à la transition entre la partie chauffée et la partie non chauffée de la tige. Cela entraîne une dureté inférieure dans cette zone, qui devient la partie la plus faible de la tige. La dureté dans la zone de transition doit donc être maintenue à un niveau aussi élevé que possible. L'utilisation du chauffage par induction pour produire un niveau élevé de dureté de la zone de transition est recommandée.

La zone chauffée doit chevaucher la zone précédemment chauffée d'environ 25 mm (0.984 po). Il est également important de s'assurer que cette zone ne coïncide pas avec la partie de la tige où il y a des contraintes maximales. L'expérience a montré que la zone souple doit être aussi proche que possible du collier.

En raison d'une microstructure fragile après durcissement, il est essentiel de tempérer le composant Dès que possible conformément aux recommandations ci-dessus. Sanbar® 20 n'est pas adapté au durcissement du boîtier.
 

Brasage

La zone de transition résultant de l'échauffement local doit être traitée comme ci-dessus. Il est très important d'éviter toute interaction entre les zones de transition et les encoches géométriques.
 

Grenaillage

Un grossissement de tir d'une intensité et d'une couverture adéquates est recommandé. Il améliore la résistance à la fatigue grâce aux éléments suivants :
Introduit des contraintes de compression
Dureté accrue
Défauts de surface plus lisses
 

Protection contre la corrosion

La corrosion d'un matériau soumis à des charges fluctuantes accélère le processus de fatigue. Dans les applications souterraines, en particulier, les produits doivent être protégés pour éviter les ruptures de fatigue prématurées à partir de la surface du trou.

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